>>751　続き
試作を繰り返し、最終チェックのために病院に行った時のことを舟橋社長も嬉しそうに語っていた。

最後に病院に試作を持っていった時、もう遅い時間だったので置いてくるだけのつもりでした。しかし行ってみたら、
院長先生、感染症担当、呼吸器担当、看護師さん、皆さんが待っていてくださって、その場で着てチェックしてくれました。
結果、『これなら安全を確保できる』と言ってもらえて、やっとスタートできたんです。

３．命を守るために“１日でも早く、１枚でも多く”
防護ガウンの生産では、今までの雨がっぱづくりでは経験したことない“大量生産”が求められた。１日でも早く、
１枚でも多く、品質の良いものを医療現場に届けたい…と思いながらも、今までの作り方なら１日５００枚が精一杯であった。

一方で、医療現場のニーズは日に日に高まり、舟橋社長の想いと行動はメディアにも取り上げられることになる。

新聞に取り上げられると、その記事を見た人たちから協力の名乗りが上がる。トヨタ自動車からの連絡も、そのひとつだった。
自動車生産の現場でやっている工程改善が役に立てるのではないかという申し出である。

この工程改善というのが、豊田社長の言っていた“生産を一つでも増やせるような改善”である。

自動車でも、雨がっぱでも、モノづくりの工程には、ひとつひとつの細かな“作業”や“動作”、
そして“工程間のつなぎ”がある。それぞれにかかる時間を、なんらかの工夫で短くできれば、
“モノを完成させる時間”が短くなり、作れる量が増えていく。

この“なんらかの工夫”をトヨタで“改善”と言う。この“改善”を普段から仕事にしているメンバーたちが
船橋を訪れることになる。