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船橋に入った改善メンバー達
防護ガウン生産は、大きく４つの工程に分かれる。

工程1 ロールで納入されるポリエチレンを決まった長さに切り分ける

工程2 それを防護ガウンの形に裁断する

工程3 袖のトンネル部分を溶着する（これで防護ガウンとしては完成）

工程4 汚れ・破れ・異物をチェックし、完成品を折りたたんで梱包する
船橋に入った改善メンバーは、初日から現場作業を手伝いはじめた。

トヨタイムズが取材に入ったのは、一緒に作業を始めて４日目であったが、作業風景を見ていると、
ずっと一緒にやっているかのような“和気あいあい”な雰囲気があった。誰が船橋社員で、
誰がトヨタか？全く分からないほどである。

手前の男性はトヨタ自動車社員
少し余談になるが、船橋の人たちは“トヨタが協力にくる”と聞いた時、そこまでの期待はしていなかったと言う。
「どうせ大企業から来るのは、せいぜい若い担当者ひとりだけだろう」と思っていたらしい。

トヨタがやってきた初日、舟橋社長が、少し離れた駐車場に迎えにいってみると、車から降りてきたのは
“８人の熟練そうなおっちゃん達”だった。予想以上に頼りになりそうな面々の姿に「アベンジャーズかと思った」
と舟橋社長は笑いながら語っていた。


アベンジャーズの改善の一歩目は“実際に作業にはいる”ことだった。「どこがやりにくいのか？」
「何がネックとなって滞るのか？」を一緒に作りながら見つけ出す。

はじめに見つけた“最大のネック”が「工程間の能力のアンバランス」だった。

最初の工程（工程１）では一度に１０枚しか作れないのに、次の工程（工程２）は３０枚を一気に作れる。

これだと、３０枚作れる工程２に、流し込める材料が１０枚しか揃わない。その差の２０枚分の生産能力が無駄になっている。

そこに目をつけ「どうしたら工程１を３倍の速さにできるか？」を考えていくことになる。