>>755　続き
１分の改善が生み出す価値
作業そのものの改善の他に「工程間のモノの流れ」の改善というのもある。

工程３「袖の溶着」が完了したら、防護ガウンとしては完成である。しかし、そのままでは出荷できないので、
工程４で“たたんで、梱包”する。

従来、工程３では袖の溶着が終わると、横に置いてある箱に、クシャクシャのまま、落とすように入れていっていた。

その箱を運び、工程４の作業者は、シワの寄った製品を「取り出して→広げて→前後表裏を確認して→シワを伸ばして→畳んで→箱詰めする」
という作業をする。

こうやって書き出すと「なんで箱に入れる必要があるんだっけ？」
「クシャクシャに入れたら、わざわざシワを伸ばさないといけない」と簡単に気がつく。
こういうところの “ムダ”に改善が入る。

このように“改善”とは“聞いてしまえば、とてもシンプル”なものである。
「シワを伸ばさないといけないなら、はじめからクシャクシャにしなければいい」
ただ、それだけと言われれば、“ただ、それだけ”である。

この改善のために持ち込まれたのは市販のハンガーラックだった。

工程３でクシャクシャにせずハンガーラックに掛けていく。ハンガーラックは、
そのまま次の工程までコロコロと運ばれていく。

これならシワは寄らない。前後も、表裏も、わざわざ確認しなくていい。これで作業時間は“１分”短縮された。

１分と言われると、その効果はわずかに感じる。しかし船橋が、納入先である政府に話した生産量目標は４０万着/月であった。

１分の短縮はトータルで４０万分の短縮になる。これは６６６６時間であり、２７７日である。１分の積み重ねが“１日でも早く、
１枚でも多く”の実現に繋がっていくのである。